交付周期从两周压缩至一天 | Raise3D助力宝鹿车业打造高效灵活的产品验证流程

上海宝鹿车业有限公司成立于1982年，前身为乐清宝鹿，于2002年从浙江乐清搬迁至上海松江国际中小企业城。公司现有员工350人，厂区占地69亩，是国内较早一批专注于汽车塑料零部件开发与制造的企业之一。

宝鹿车业具备独立的产品研发、设计、试验及模具制造能力，为乘用车与商用车领域客户提供从设计开发到产品制造的完整解决方案。合作伙伴包括长城、吉利、上汽通用五菱、东风柳汽、广汽、比亚迪、奇瑞、一汽、江淮、华菱、北汽等主流整车厂及一级供应商，业务涵盖传统汽车与新能源汽车领域。

老牌企业的转型困境——传统外协模式制约创新节奏
作为深耕汽车精密塑料零部件行业逾四十年的企业，宝鹿车业的产品覆盖卡扣、管夹等紧固件，以及发动机冷却系统的壶阀等功能关键件。过去，部分样件和零部件的生产主要依赖外协加工，但这一传统模式暴露出诸多弊端：

交付周期长：从下单到拿到样件，往往需时 1–2 周，严重拖慢设计验证与试装进度；

成本高昂：单件模具开制及加工费用昂贵，不利于多轮迭代验证；

交期不可控：外部资源不稳定，遇到紧急变更或加急时无法及时响应；

验证效率低：设计修改后，验证样件更新速度跟不上开发节奏，延缓项目进程。

解决方案——Raise3D DF2+光固化工作站
为满足汽车零部件快速迭代与精密装车试装的需求，宝鹿车业对多款市场主流3D打印设备进行了深入调研与打样验证。最终，基于对打印效率、成型精度与材料兼容性的全面考量，宝鹿选择部署 Raise3D DF2+ DLP 光固化3D打印完整解决方案。

DF2+ 打印速度高达 100 mm/h，特别适用于快速原型开发与小批量生产；结合 ideaMaker® 切片软件与 RFID 智能识别系统，设备自动配置打印机、DF Wash 清洗站和 DF Cure 固化站的参数设置，实现从打印到固化的全流程闭环控制，确保批量生产中始终保持稳定、一致的输出质量。

所用材料
Raise3D 韧性2K灰色V1树脂：具备优异的韧性与抗冲击性能，适用于打印线束固定件、卡扣、管夹等对抗冲击强度要求较高的结构性部件；

Raise3D 刚性3K灰色V1树脂：兼具高刚性与高强度，适合打印壳体、结构件等对刚性和尺寸稳定性要求高的部件；

Raise3D 通用白色V1树脂：通用型材料，用于快速原型验证与结构评估；

Elastic 黑65°树脂：用于轻质柔性连接部件验证，由宝鹿车业基于第三方树脂自主开发，经实际测试验证性能稳定可靠。

应用场景——工装、设计验证与实车试装
工装制作：定制化卡扣、管夹及组装治具，与传统机加工相比，一次打印可完成4套配件，精度达0.05mm，3.5小时内交付。

设计验证：样车阶段，打印卡扣、支架等结构件，验证安装契合度与使用场景的结构匹配性。

实车试装：喷涂后样件可直接装车，完成对壶盖、阀件、液体容器等功能部件的全流程测试，降低试装失败风险。

成果与价值——成本、时间与创新的三重突破

引入 Raise3D DF2+ 光固化工作站后，宝鹿车业实现了从外协到内部灵活制造的成功转型，显著优化了产品验证流程与综合成本控制。

成本节约：初期平均打样成本降低约 33%，随着使用规模扩大，单件边际成本持续优化；

交期加速：验证件交付周期缩短 3–5 天，满足多项目并行推进需求；

性能提升：通过自由化结构设计和材料定制，零部件整体性能提升约 15%；

自主管控：实现日均2–3件按需打印，生产节奏可控，快速响应设计变更；

高分辨率：DLP技术满足装配级精度需求，缩短后期调试时间。

“借助 Raise3D DF2+ 完整生态系统，我们将样件交付周期从原先的两周压缩至一天，大幅加快了设计验证和产品迭代节奏，更关键的是，我们掌握了对开发流程的全面控制权。”上海宝鹿车业产品开发部经理说道。

随着汽车行业日益追求个性化、轻量化与快速迭代，3D打印正逐步成为企业构建柔性制造体系的核心利器。通过与 Raise3D 的合作，宝鹿车业不仅突破了传统外协模式的瓶颈，更建立起灵活、高效、可控的验证流程体系。

未来，双方将持续拓展3D打印在汽车零部件领域的深度应用，包括工装夹具、小批量功能件与定制化部件等，携手推动汽车工业在智能制造与产品创新方面不断前行。