240万元的豪车采用超130个3D打印部件，凯迪拉克CELESTIQ手工纯电轿车

南极熊导读：售价超200万的汽车，其实可以大量用得起3D打印零部件了，无论是金属还是塑料还是碳纤维材质。

2025年5月8日，南极熊获悉，通用汽车已将增材制造的应用范围从原型设计扩展到量产车辆的功能部件，这一切始于重塑凯迪拉克世界标准的车型——CELESTIQ。凯迪拉克 CELESTIQ 是一款手工打造的豪华电动轿车，定位旗舰级别，起售价高达34万美元(约合人民币244万元)，采用 3D 打印工艺生产的部件超过 130 个。这项应用代表着通用汽车小批量豪华车制造方法迈出了重要一步。

△CELESTIQ 方向盘中心采用金属激光粉末床熔融技术打造，这是一种增材制造技术，可利用LED 背光清晰读取零件信息。（图片来源：Dan MacMedan 为凯迪拉克拍摄）

凯迪拉克CELESTIQ是一款手工打造的超豪华电动轿车。增材制造的精准度和灵活性使其成为为这款定制车型制造零部件的完美解决方案——CELESTIQ 拥有超过 130 个采用增材制造生产的零部件。

CELESTIQ 的方向盘中心是通用汽车迄今为止最大的 3D 打印金属生产部件，采用金属激光粉末床熔融技术制造，覆盖了方向盘正面，表面处理效果是传统制造工艺难以实现的。这种增材制造技术利用激光熔合多层金属，打造出经久耐用且几何形状独特的部件，而这些部件是传统制造工艺无法实现的。

CELESTIQ还配备了一个3D打印的安全带可调式导环，这是通用汽车首个增材制造金属安全部件。这款部件于2024年荣获金属粉末工业联合会颁发的汽车-电动汽车类别金属增材制造部件杰出奖。通用汽车技术专家Brennon White表示：“使用增材制造技术，我们可以将多个部件整合成一个连续的整体。它不仅外观精美，而且强度极高。”

△CELESTIQ 的安全带可调节导环采用增材制造技术生产，结构精密，经久耐用。（图片来源：Dan MacMedan 为凯迪拉克拍摄）

通用汽车的增材制造业务集中在位于密歇根州沃伦的增材工业化中心，于2020年12月启用，占地15,000平方英尺，拥有20多台用于打印聚合物和金属材料的机器。大多数CELESTIQ 3D打印组件，包括车窗开关、扶手和中控台装饰，最初都是在该中心开发的。

通用汽车此前已将 3D 打印技术应用于其他车型。凯迪拉克V系列 Blackwing 车型是通用汽车首批采用 3D 打印部件的量产车型，手动换挡杆旋钮上带有徽章。3D打印也应用于通用汽车的赛车，包括凯迪拉克赛车队的赛车。