交货周期、材料浪费均减半，用钛合金3D打印生产入耳式耳机TitanIEM

随着消费者对高品质音频设备的需求持续攀升，钛合金的材料性能与金属3D打印技术的精密制造工艺能力，正引领高性能消费电子产品不断突破技术边界。



入耳式耳机（In-Ear Monitor，简称IEM）作为专业级音频设备，在舞台演出、录音制作、音频工程等专业场景中发挥着关键作用。产品的降噪性能和精准的声音还原能力，让IEM能够帮助使用者隔绝外界干扰，清晰捕捉每一个音符细节，确保演出与制作过程中的声音质量。

在TitanIEM项目启动前，高性能IEM的生产面临诸多技术与工艺瓶颈。传统制造方式导致生产周期冗长，从订单确认到成品交付往往需要长达12周时间；材料利用率低下，造成高达20%的成本损耗；而声道结构的复杂设计，使得直径与曲率的精确控制成为难题，进而影响声音的精准度与音质表现。这些挑战不仅制约了产品的生产效率与成本控制，也限制了IEM在音质性能上的进一步突破。

在尖端科技与声学艺术的跨界融合中，铂力特协同声学品牌EarFit、工程公司Addpark，共同推出钛合金3D打印入耳式耳机——TitanIEM。该项目深度依托铂力特在金属增材制造领域的技术优势，不仅运用其自主研发的高性能钛合金材料，更凭借精密制造工艺实现技术突破。



TitanIEM耳机机械部件与外壳采用BLT-Ti6Al4V材料打印。钛以其强度、重量轻和耐腐蚀性而闻名，钛金属机身抗冲击、耐磨和恶劣条件，强度可保护内部组件，确保长期可靠性，突破传统塑料外壳的性能局限。钛的稳定表面特性有效抑制失真，保留原始音频信号。与塑料材质相比，其声学稳定性能够显著减少多余共振，实现更纯净的音质表现。通过优化钛的声学性能，BLT和Earfit 将声音清晰度提高了20%-30%。

TitanIEM耳机机械部件与外壳使用BLT-A160设备打印。BLT-A160成形尺寸为160mm×160mm×200mm（W×D×H） ，支持小型零件的精密制造与批量打印。依托铂力特的精密制造工艺，为TitanIEM项目生产出层厚为 ≤30 微米的复杂钛部件，提供了良好的尺寸精度和声学性能。

在产品设计上，TitanIEM充分发挥增材制造的技术优势，采用轻量化设计理念，融入可定制的多孔结构，在减轻20%重量的同时，显著提升了声音共振效果。凭借精准的数字化控制与标准化生产流程， 铂力特的增材制造技术确保了TitanIEM产品的高度一致性。在批量化生产过程中，TitanIEM 实现了95%的良品率。

在与铂力特的深度合作中，Earfit 成功达成多项关键目标：交货时间减半，产品能更快推向市场；减少材料浪费，生产成本下降15-20%，材料浪费减少50%；实现大规模定制；提高耐用性；提高声音清晰度。经过大量测试验证，TitanIEM 在实际使用场景中的表现远超预期。专业音响工程师称赞它能够提供无与伦比的清晰度和细节。

TitanIEM项目以生动实践展现了金属增材制造技术对消费电子产业的颠覆性重塑力量。通过这项前沿技术，能够实现大规模生产兼具耐用性、轻量化与个性化定制特性的电子设备，不仅革新了消费电子产品的制造范式，更开辟了可持续、高效的新型生产路径。