【3D打印经典应用案例】开发火车座椅原型，成本大降270万！

原型开发是3D打印技术的一个重要应用领域。近日，匈牙利汽车零部件制造商POLGAR KFT就为我们奉献了这方面的又一个经典案例 — 通过与同在该国的数字化系统公司METRIS 3D合作，他们成功利用3D打印机制造出了一款新型火车座椅的功能性原型。

在此案例中，3D打印技术带来的好处依旧是降低了成本并缩短了工期，而且幅度非常大 — 据POLGAR KFT介绍，成本的降幅是37万欧元（约合273万人民币），几乎达到了传统方法成本的90%；而整个工期仅为3周，与之前的16周相比足足缩短了80％！毫无疑问，这再次完美证明了3D打印技术的价值！

此案例用到的3D打印机是由知名波兰公司OMNI3D开发的工业级3D打印机Factory 2.0。利用该设备，POLGAR KFT和METRIS 3D一共打印了37个部件，总耗时500小时，用掉了10公斤左右的ABS-42材料。这些部件则是大小不一，尺寸从（70×70×20）毫米到（480×210×370）毫米不等。

打印完成后，METRIS 3D还使用其RPS EVO6扫描仪测量了这些部件的精度。结果呢？当然是非常棒了！一位METRIS 3D的工程师甚至表示，这些打印件的精度令他印象深刻。之后，METRIS 3D便将这些打印的部件组装成了座椅。最后，POLGAR KFT对座椅进行了检查和测试以确保一切都达到标准。

“功能性原型的一大好处是我们可以真正对其进行测试。在此之前，这几乎无法实现，因为传统方法的交货时间十分漫长。不过现在有了3D打印，一切都迎刃而解了。通过它，我们就可以迅速实现迭代。”POLGAR KFT欣喜地说。

值得一提的是，这已经不是OMNI3D的Factory 2.0 3D打印机首次扮演如此重要的角色了 — 不久之前，波兰跑车制造商Arrinera就曾将其用于其超级跑车Hussarya的开发工作。
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编译自 3ders