赛诺动力分享金属3D打印液压零件新魔法

想象一下：一块原材料被逐层“魔法”般构建成一个复杂的零件，内部流道畅通无阻，重量轻了三分之二，而这一切在传统机械加工中几乎无法实现。听起来像科幻？其实，这就是现代3D打印的现实。随着制造技术不断进化，3D打印正在以惊人的速度颠覆传统机械加工，尤其是在金属零部件制造领域。

今天，我们就跟随赛诺动力的步伐，深入了解这场变革的三大核心：3D打印与传统机械加工的对比，金属3D打印的关键优势及应用实例，最后展望未来3D打印与机械加工的协同发展。



传统机械加工就像用雕刻刀去琢磨一块硬木——从整块材料切削出形状，受限于加工角度和刀具方式，常造成大量材料浪费，还难以实现复杂内部结构。相比之下，3D打印是“从零开始”，一层层堆积材料，精准构建零部件。

*来源：赛诺动力

赛诺动力不仅利用Binder Jetting（粘结剂喷射）3D打印技术实现高致密度、高性能的液压零件，还开发了自主创新的液压流道AI设计软件——Manifold master（岐管大师）。这款基于人工智能的设计工具，自动生成并优化液压流道设计，大幅提升设计效率，减少试错成本，帮助实现性能极佳的液压元件设计。

通过这种“增材制造设计思维”，设计不再让步于制造，产品的设计重点转向性能优化，实现传统制造无法达到的创新升级。赛诺动力的3D打印液压元件不仅拥有优越的机械强度和热稳定性，还支持快速批量生产，极大提升了产品竞争力和应用前景。


金属3D打印，特别是L-PBF（激光粉末床熔化）和Binder Jetting（粘结剂喷射）技术，正在成为制造业的新宠。它支持复杂几何形状和内部流道设计，无需传统模具，节省开发周期和成本；材料利用率高，粉末可回收，支持多种金属材料，实现定制化和小批量生产。

金属3D打印的突破优势

设计自由度高：可实现复杂几何形状和内部结构，突破传统工艺的限制，带来更多创新空间。

无需模具，降低成本：不需专用模具，减少前期投入，缩短生产周期，提升制造效率。

材料利用率高，环保节约：采用逐层堆积方式，仅用所需材料，显著减少浪费；未用粉末还能回收再利用。

高度定制化：支持小批量或单件生产，灵活满足个性化需求。

多种金属材料适用：涵盖钛合金、铝合金、不锈钢、镍合金等多种材料，广泛服务于航空、汽车、医疗等行业。

TCT了解到，赛诺动力之前接到了一个特别的任务——为一家专注于水下特种设备的制造商，设计并制造一款定制的3D打印多联比例阀阀块。客户的目标很明确：希望在极限工况下，尽可能减轻设备体积与重量，并简化原有结构中复杂的工艺孔设计。

赛诺动力采用了高强度铝合金材料，通过3D打印一体成型，并进行氧化表面处理。这样的设计不仅让产品拥有更高的屈服强度和抗腐蚀能力，还能稳定应对3000米深海环境的直接暴露使用，以及高达21MPa的液压压力考验。

赛诺动力自2022年成立以来，聚焦3D打印液压传动元件的研发与制造，构建了一支多元化且资深的技术团队，汇聚了来自国际顶尖高校和行业龙头企业的专家。公司结合增材制造与AI智能设计，颠覆传统液压元件设计思路，提出“增材制造设计思维”，不仅复制传统产品，更实现性能优化和创新升级。


作为赛诺动力的联合创始人、CEO，马赫先生将在9月10日的“烧结与3D打印技术应用论坛”上，深入剖析公司在3D打印领域的前沿技术与创新实践。他将分享赛诺动力如何通过领先的增材制造工艺与AI优化设计，推动液压元件、伺服阀和新型电机等产品实现性能和制造工艺的跨越式提升。

此次论坛不仅是一次技术盛宴，更是业内交流与合作的重要平台。无论你是制造业专家，还是技术创新爱好者，都不容错过这场洞见未来制造趋势的精彩演讲。

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