3D打印实现模具随形冷却

新闻摘要：传统的冷却模具由于制作工艺的限制，大大影响了冷却效果。不过近两年，随着3D打印技术的引入，冷却模具的开发进入了一个新的时代——随形冷却。

　　传统的冷却模具由于制作工艺的限制，大大影响了冷却效果。不过近两年，随着3D打印技术的引入，冷却模具的开发进入了一个新的时代——随形冷却。

　　模具里的“冷却通道”
　　在泉州比邻三维科技有限公司，记者看到了一个奇怪的模具剖面，模具内部布满了弯弯曲曲的通道，“这些就是冷却通道，注塑件质量是否稳定，最终还得看冷却效果。”据该公司总经理林逢春介绍，在制作塑料产品时，注塑件不能在冷却过程中从模具中取出，直到冷却充分。在此过程中，任何热点都会延迟注塑件的注塑周期，可能会导致脱模后注塑件的翘曲和凹陷，并可能损害注塑件表面的质量。
　　为了促使注塑件快速冷却，在模具制作中通常会在模具上钻出几条冷却通道，让冷却液在模具内的通道流过，将注塑件的热量带走。但这种用电钻“钻出”的冷却通道，其局限性也显而易见——通道的形状大体只能走直线，而模具一般都有曲面，因此无法保证整体模具的冷却效率一致。不仅如此，工艺人员还不得不面对额外的加工和装配时间。而且，在复杂的情况下，为了预留冷却通道的加工，模具还需要被切分成几个部分来制造，然后再拼接成一整块模具，这不仅导致了额外的制造环节，还会缩短模具的寿命。

　　3D“随形”打印
　　“只有3D打印的模具，可以在模具制作过程中就将冷却通道直接‘打印’在模具内部，一步到位，做到随形冷却。”林逢春告诉记者，随形冷却方式与传统冷却方式的区别在于，其冷却水道的形状随着注塑制品的外形变化，不再是直线状的，这种冷却水道很好地解决了传统冷却水道与模具型腔表面距离不一致的问题，可以使得注塑制品得到均匀的冷却，冷却效率更高。
　　“之前我们帮强生公司的配套工厂开发了一套随形冷却模具，使其婴儿爽身粉塑料包装的成型周期从28秒降到23秒，成型效率提升了24%；瓶口从每100mm形变0.3mm~0.5mm降到0.1mm，产品品质提升了100%。”林逢春介绍。目前随形冷却模具的开发在泉州仍处于起步阶段，随着3D打印技术的普及，这项模具开发工艺预计将会得到大幅推广。